¿Qué es el modelo 6S Lean? 5S + Seguridad: una guía

Los 6 Componentes y su Importancia

¿Cuáles son los componentes de la metodología lean 6s y cuál es su importancia en el sistema general? Repasemos cada una de las 6 S.

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  1. Ordenar (Seiri)
    La clasificación, el primer paso de la metodología 6s, tiene como objetivo reducir el desorden y facilitar la localización de los elementos de trabajo esenciales para mejorar la eficiencia. El “etiquetado rojo” se utiliza a menudo para marcar elementos innecesarios para su eliminación inmediata, mientras que el “etiquetado amarillo” se puede aplicar a aquellos elementos que pueden mantenerse temporalmente fuera del sitio para uso futuro.
  2. Poner en orden (Seiton)
    En esta etapa del sistema 6 S, los artículos, equipos y materiales de trabajo etiquetados como esenciales en la primera etapa deben colocarse de manera organizada en los lugares más lógicos. El objetivo de ‘poner en orden’ (o ‘enderezar’) es establecer una forma sistemática de almacenar y recuperar elementos, ayudando así maximizar la accesibilidad y el espacio.
  3. Brillo (Seiso)
    Una vez que se han eliminado los elementos no esenciales y se han organizado los elementos esenciales, el siguiente paso es la limpieza. La tercera etapa del sistema lean 6s, también conocida como ‘Brillo’, incluye actividades como limpiar el lugar de trabajo, mantener su apariencia agradable y utilizar medidas preventivas para mantener los espacios de trabajo ordenados y limpios. El objetivo es crear un ambiente que evite lesiones y que los productos se manchen por la suciedad.
  4. Estandarizar (Seiketsu)
    ‘Estandarizar’ es la cuarta etapa del método 6 que tiene como objetivo establecer una nueva norma en el lugar de trabajo identificando las mejores prácticas y creando procedimientos consistentes para las primeras tres etapas. Su objetivo es ayudar a las personas a tener las mismas rutinas de trabajo en sus procesos y desarrollar hábitos más eficientes. Esto se puede hacer proporcionando recordatorios visuales, estableciendo expectativas de responsabilidad de los trabajadores y realizando inspecciones de rutina y controles regulares del sitio.
  5. Sostener (Shitsuke)
    Este es el paso más desafiante del método 6S, ya que el objetivo es garantizar que los procedimientos estandarizados se apliquen continuamente durante un largo período de tiempo hasta que se convierta en algo natural en el trabajo diario.
  6. Seguridad
    Por último, 6S lean presenta la seguridad como el paso final agregado a la metodología estándar 5S a la que muchos están acostumbrados. Este paso esencial de las 6 S se centra en identificar peligros y establecer controles preventivos para mantener seguros a los trabajadores durante las operaciones laborales y garantizar que el entorno laboral cumpla con los estándares de seguridad requeridos.

¿Por qué incluir la seguridad?

Sabemos que la seguridad es la máxima prioridad en todo lugar de trabajo. Tener un entorno de trabajo seguro y limpio ayuda a:

  • Crear un impacto positivo en la productividad y la calidad;
  • fomentar una atmósfera saludable y libre de estrés donde los trabajadores puedan sentirse seguros y protegidos; y
  • Facilite el reconocimiento de peligros potenciales y la instalación de controles de seguridad.

Algunos creen que la Seguridad ya es integral a la clásica metodología 5S; ¿Por qué entonces debería incorporarse como un paso separado?

Una de las razones que dicen los profesionales de la mejora Lean es que agregar Seguridad ayuda a centrarse más en las cuestiones de seguridad, especialmente para industrias que involucran trabajos de alto riesgo, como la construcción y la fabricación de alimentos. La atención adicional brindada puede ayudar a garantizar que no se pasen por alto elementos o condiciones peligrosas después de pasar por las cinco etapas de 6s lean.

Además, tener la seguridad como parte del sistema 6S puede ayudar a una organización a:

  • Ser más prudentes en el gasto de energía, materiales y otros recursos;
  • Evitar pérdidas de productividad por lesiones y riesgos para la salud ocupacional proporcionando áreas de trabajo limpias y libres de accidentes; y
  • Cumplir o superar los objetivos de desempeño ambiental y reducción de desechos.

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Cómo y por qué lo utiliza la industria manufacturera

La fabricación 6S es un enfoque de los procesos de producción que integra los principios 5S con la seguridad. Ayuda a implementar metodologías para resolver problemas críticos de fabricación. Por ejemplo, los operadores que practican 6S en la fabricación e implementan programas lean 6S respaldan la seguridad de sus empleados, incluido el entorno de trabajo y el equipo operativo, para mejorar la eficiencia en la fábrica.

La seguridad en la fabricación juega un papel esencial en la determinación de la productividad general de los empleados. La realización de auditorías 6S y la implementación de programas lean 6S pueden ayudar a las industrias manufactureras a lograr lo siguiente:

  • gestión avanzada de residuos y reducción de costes;
  • reducción de averías de máquinas;
  • productos de alta calidad; y
  • Incorporación efectiva de empleados y programas de capacitación 6S.

Requisitos lean 6S

Para implementar completamente 6s Lean en su lugar de trabajo, necesitará lo siguiente:

  1. Comprensión profunda/experiencia con 5s
  2. Un sistema para identificar y reportar peligros.
  3. Capacitación en concientización sobre seguridad relevante para su industria
  4. Compromiso de tener conversaciones de caja de herramientas con sus trabajadores sobre 5s/6s
  5. Aprobación de la alta dirección junto con recursos y apoyo dedicados.

Diferentes formas de completar el paso de seguridad

El primer paso hacia la seguridad es identificar los peligros existentes y aquellos que probablemente estén presentes en el lugar de trabajo. Todos los empleados deben conocer los diferentes tipos de peligros en el lugar de trabajo y evaluarlos mediante evaluaciones de riesgos o un Análisis de seguridad laboral (JSA). Estos métodos de requisitos previos llevan a cabo procedimientos de seguridad estándar y controles necesarios para reducir o eliminar estos peligros.

Los trabajadores también deben usar equipo de protección personal (EPP) apropiado como protección adicional ante peligros que son difíciles de controlar o que no pueden eliminarse. El EPP incluye cascos, gafas de seguridad, mascarillas, guantes aislantes, botas antideslizantes y mucho más. Se debe verificar el uso de EPI y difundir otros protocolos de seguridad a todos los trabajadores a través de capacitaciones y reuniones de caja de herramientas.

Lograr el 100% de seguridad nunca es una tarea fácil, pero al incorporar la seguridad al método original de las 5S y al kaizen, puede ayudar a mejorar las condiciones de trabajo en su organización. Los trabajadores no sólo pueden concentrarse en completar las tareas del día, sino que también pueden contribuir habitualmente a la seguridad general del lugar de trabajo.

Capacitación para la implementación Lean 6S

Mantener un estilo de vida lean 6S en el lugar de trabajo va más allá de simplemente tener un conjunto de pautas prácticas. También es importante fomentar la mentalidad adecuada entre sus trabajadores para que la seguridad se convierta en algo natural para ellos.

Una forma de inculcar adecuadamente los conceptos Lean 6S en su lugar de trabajo es mediante capacitación periódica. Transformar sus principios y prácticas Lean 6S en módulos de capacitación interactivos accesibles en cualquier momento y en cualquier lugar puede ayudar a educar a sus trabajadores sobre los procedimientos seguros y adecuados que deben observarse en su lugar de trabajo. En el proceso, también puede mejorar los procedimientos de implementación de su organización para satisfacer mejor sus necesidades.

Ejemplo Lean 6S

Este ejemplo es una combinación de Lista de verificación de auditoría 5s y el Lista de verificación de seguridad Lean 6S proporcionado por IO Seguridadpara que lo descargue y utilice de forma gratuita.

Clasificar

– Verificar si en el área solo se encuentran presentes los equipos, herramientas, muebles y materiales necesarios.
– Retire del área los elementos obsoletos o rotos que no sean necesarios para los proyectos actuales.
– Elimine todos los riesgos de tropiezo, como cables y equipos eléctricos, así como cables, de todas las áreas de trabajo, de pie y para caminar.

Poner en orden

– Identifique claramente los equipos y muebles numerándolos, nombrándolos o codificándolos por colores.
– Colocar equipos y muebles en un lugar debidamente identificado.
– Coloque las herramientas en un área de almacenamiento designada que esté al alcance del usuario/operador.

Brillar

– Mantenga todo el equipo de protección personal (EPP) en condiciones higiénicas y confiables y guárdelo adecuadamente en un lugar etiquetado y de fácil acceso cuando no esté en uso.
– Mantenga las áreas de trabajo (máquinas, mesas de trabajo, matrices y otros equipos, incluidas cajas eléctricas) limpias y pintadas.
– Asegúrese de que los pisos estén libres de suciedad, escombros, aceite, piezas, herrajes y cajas vacías.

Estandarizar

– Implementar medidas preventivas para garantizar que el lugar de trabajo cumpla con las pautas 6s (por ejemplo, sistemas que no permitan la acumulación de desechos, como contenedores para recoger los desechos de las máquinas).
– Publicar los resultados de la auditoría 6s anterior.
– Abordar las áreas de mejora identificadas en la auditoría 6s anterior.

Sostener

– Asignar tiempo y recursos a las actividades 6s (p. ej., designadas tiempo de limpieza diario/semanal, seleccionando un líder de equipo 6s).
– Asigne actividades semanales de 6 a todos los operadores, líderes de equipo y supervisores.
– Dar reconocimiento a los equipos que participan activamente en las actividades de 6s.

Seguridad

– Identificar los peligros potenciales para cada tarea que se esté realizando o para cada parte del proceso.
– Lleve a cabo una evaluación de riesgos de cada peligro potencial y determine la clasificación de riesgo.
– Establecer medidas de control de peligros (p. ej., eliminación, sustitución, controles de ingeniería, controles administrativos o EPP).

¿Qué sistema es mejor para su organización?

A la hora de decidir si implementar 6 o 5 para tu equipo o empresa, lo mejor es valorar cuál se adaptará mejor a tus necesidades.

En entornos laborales que son significativamente más peligrosos, tiene más sentido dar un paso más y elegir las 6 S. Esto ayuda a establecer la seguridad como un punto focal crucial de la organización y que existen KPI de seguridad específicos que se deben tener en cuenta para medir la mejora. esfuerzos.

Mientras tanto, en entornos laborales donde existen muy pocos riesgos de seguridad significativos, el 6th S puede considerarse innecesario. De hecho, tener un 6th S en entornos que de otro modo serían muy seguros podría considerarse un desperdicio. Al seguir las 6S es necesario tomarse el tiempo para evaluar cómo las diferentes actividades afectarán la seguridad de la instalación.

Ya sea que implementen 5S o 6S, las organizaciones deben recordar que la seguridad siempre será una prioridad. Es solo cuestión de elegir la estrategia de gestión lean adecuada que le ayude a satisfacer sus necesidades y al mismo tiempo garantice que los empleados sigan siendo eficientes en su trabajo.

¿Qué es el software ajustado 6S?

El software lean 6s es una herramienta digital que le ayuda a llevar a cabo y documentar la implementación de 6s. Usando software lean 6s como IO Seguridad(anteriormente iAuditor)puede esperar obtener lo siguiente, siempre y cuando sea coherente con su sistema 6s:

  • Eficiencia incrementada
  • Operaciones estandarizadas
  • Mayor productividad

Descubra las características de IO Seguridadpara 6s lean.

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